Weitere Erkundung
IWC_Perfectionists
Perfektionisten schaffen elegante Innovationen

Für jedes neue Manufakturwerk arbeiten bei der IWC in Schaffhausen rund 20 Spezialisten aus verschiedenen Abteilungen zum Teil jahrelang intensiv zusammen. Dabei kreieren die Konstrukteure mit der Hilfe moderner Computertechnologie durchdachte Lösungen, die durch ihre Eleganz verblüffen.

Haute_Horlogerie_quer
Hochspannung im Federhaus

Damit sich die Mechanik einer Uhr in Bewegung setzt, muss sie mit Energie aufgeladen werden. Für das Spannen der Feder schwören die einen auf das Aufziehen von Hand und die liebevolle Interaktion mit der kleinen Maschine. Andere sind fasziniert vom Automatikmechanismus, der den Zeitmesser allein durch die Bewegung am Handgelenk praktisch ewig am Laufen hält.

IWC Oils
Die Zeit Läuft Wie Geschmiert

Rund 50 Stellen im Werk werden deshalb je nach spezifischer Beanspruchung mit einem halben Dutzend verschiedenen, speziell für Armbanduhren entwickelten Ölen und Fetten behandelt.

Sound_check_engine_AMG_972x426
Sound Check

Wie die Ingenieure bei Mercedes-AMG im Süddeutschen Affalterbach die Motoren richtig zum Klingen bringen.

HALF_WAY_TO_THE_MOON_Trucks_972x426
EINE HALBE MONDREISE

30 Tonnen in 10.000 Einzelteile zerlegtes material und mindestens 60 Spezialisten des MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™ team folgen dem FORMEL-1-Zirkus über fünf Kontinente. damit alles immer termingerecht am richtigen Ort ist, ist ein perfekt ausgeklügeltes System genauso notwendig wie jede Menge Improvisationstalent.

Grande Complication Dial Explained
Kleine Welt

Zeit bewegt die Welt. Knapp, aber anspruchsvoll fasst die IWC Portugieser Grande Complication den Satz von der Zeit als dem Motor aller Veränderungen zusammen. Eine Zeitmaschine, die auf dem Zifferblatt die geneigte Weltkugel zeigt.

89800 Calibre Movement
DIGITALE EWIGKEIT

Ist die Ewigkeit eine Scheibe? Beim 2009 erstmals in der Da Vinci Perpetual Calendar Digital Date-Month verwendeten Manufakturkaliber 89800 wurde die digitale Datumsanzeige neu definiert: Die dreifache Scheibenanzeige des ewigen Kalenders zeigt im Grossformat Tagesdatum sowie Monat und etwas dezenter den Schaltjahreszyklus an. Alles genial miteinander synchronisiert.

Top Secret

Über 500 hochqualifizierte Spezialisten entwickeln und konstruieren im englischen Brackley die Silberpfeile des MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™ Teams. Nahezu jedes der 3.200 Fahrzeugteile wird dabei massgefertigt.

Entdeckungsreise

Testlabor

Text — Boris Schneider Fotos — David Willen Datum — 23. April 2014

teilen:
—Kronendrücker-Prüfstand. 20.000 Mal drücken auf den Startknopf (10.000 Mal starten und 10.000 Mal zurückstellen), 10.000 Mal drücken auf den Stoppknopf. Das simuliert 10.000 Stoppuhrzyklen.

Wer Dominic Forsters Reich betritt, wähnt sich im Labor von Daniel Düsentrieb: In einem geordneten Chaos aus Kabeln, Versuchsapparaten und Messgeräten prüfen Forster und sein Team jedes neue Uhrenmodell der Schaffhauser Manufaktur auf Herz und Nieren. So wird beispielsweise mit einer Vielzahl von Tests untersucht, ob Feuchtigkeit in das Gehäuse eindringt, weil das zu Korrosion führen und dadurch die Ganggenauigkeit beeinträchtigen kann.

Das Prüfen und Testen war schon immer Forsters Leidenschaft. Früher hat der Werkstoffingenieur Gasturbinen auf Materialschäden untersucht. Als Laborleiter bei IWC Schaffhausen bekommt er es heute mit wesentlich kleineren Objekten zu tun: „Die Schwierigkeit besteht darin, die Tests so zu gestalten, dass sie möglichst alles simulieren, was den Uhren im realen Leben zustossen kann“, erklärt er. Schon in der Entwicklungsphase müssen die Tester deshalb möglichst viele Szenarien berücksichtigen, damit die Uhren später auch unter widrigen Bedingungen funktionieren und die feine Mechanik keinen Schaden nimmt. Probleme können je nach Bauart und Belastung an den unterschiedlichsten Stellen auftreten.

So wandern die Uhren für eine Woche bei 70 Grad und 90 Prozent Luftfeuchtigkeit in den Klimaschrank oder werden in der Temperaturwechselprüfung mehrmals auf 70 Grad aufgeheizt und in 10 Grad kaltem Wasser abgeschreckt. Das Tragen der Uhr über einen Zeitraum von mehreren Jahren wird simuliert, indem diese während dreier Tage in einer rotierenden Plastikbox rund 134.000 Mal hin und her geworfen wird. In anderen Experimenten erfahren die Zeitmesser kurzzeitige Belastungen von bis zum Hundertfachen ihres Gewichts, wie sie beim Tennisspielen oder Mountainbiken auftreten können. Nach jedem Versuch werden Ganggenauigkeit und Amplitude des Werks auf der Zeitwaage gemessen und die Wasserdichtheit des Gehäuses überprüft.

—Gehäuse mit Sensoren im Inneren baden zwei Wochen lang in der 37 Grad warmen Salz-Chlor-Lösung. Die Sensoren registrieren Feuchtigkeit.

Besonders hoch sind die Anforderungen an Taucheruhren. Jedes Modell der Aquatimer-Familie absolviert deshalb bereits im Labor 16.000 Tauchgänge. Dafür werden in einer rechnergesteuerten Druckkammer zeitlich gestaffelt verschieden hohe Drücke erzeugt. Zusätzlich baden die Gehäuse zwei Wochen lang in einer 37 Grad warmen Salz-Chlor-Lösung, während Sensoren im Inneren kleinste Spuren von Feuchtigkeit sofort registrieren. Ebenfalls in der Druckkammer wird getestet, ob sich Krone und Drücker bei einem Wasserdruck von 15 bar noch bedienen lassen, ohne dass Wasser eindringt. Und auch der Tauchdrehring für das Einstellen der Tauchzeit wird unter Wasser 16.000 Mal in beide Richtungen gedreht.

Schlüsselfertige Testapparaturen können die Anforderungen von Forster und seinem Team selten erfüllen. Viele Versuchsanordnungen, die manchmal an mittelalterliche Folterinstrumente erinnern, werden deshalb in aufwändiger Handarbeit selber entwickelt. Etwa der Kronendrücker-Prüfstand, wo pneumatische Stifte 20.000 Mal auf die Krone drücken. Ins Auge sticht auch der Traktion-Torsion-Apparat: Aufgespannt zwischen zwei Plastikrollen wird das Tragen der Uhr am Handgelenk simuliert. 24.000 drehende und ziehende Bewegungen muss das Armband dabei überstehen – teilweise auch unter der Beigabe einer Salzlösung auf einem Fliessblatt als künstlicher Schweiss.

—Zugtest am Band. Das Band muss eine Minute lang 200 Newton aushalten. In einem anderen Versuch wird gezogen, bis es reisst.

WIR SIMULIEREN SÄMTLICHE BEDINGUNGEN, DENEN DIE UHREN SPÄTER AUSGESETZT SIND .

—Dominic Forster

—Tauchdrehringe der Aquatimer werden unter Wasser 16.000 Mal in beide Richtungen gedreht.

Sind sämtliche Tests für ein neues Modell abgeschlossen, werden Gehäuse und Werke in ihre Einzelteile zerlegt und auf kleinste Veränderungen untersucht. Dafür steht auch ein Rasterelektronenmikroskop zur Verfügung, mit dem sich Oberflächenstrukturen im Nanometerbereich sichtbar machen lassen. „Indem wir die richtigen Schlüsse aus unseren Versuchen ziehen, tragen wir dazu bei, die Prozesse in der Montage und die Robustheit in der Konstruktion zu verbessern“, präzisiert Forster.

Darüber hinaus erfüllt die Testabteilung noch eine ganz andere Funktion: Weil niemand auf der ganzen Welt die Uhren der IWC so gut kennt wie die erfahrenen Experten im Labor, betätigen diese sich auch einmal als Detektive – etwa wenn es darum geht, eine besonders gut gemachte Fälschung als solche zu entlarven.

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Perfektionisten schaffen elegante Innovationen

Für jedes neue Manufakturwerk arbeiten bei der IWC in Schaffhausen rund 20 Spezialisten aus verschiedenen Abteilungen zum Teil jahrelang intensiv zusammen. Dabei kreieren die Konstrukteure mit der Hilfe moderner Computertechnologie durchdachte Lösungen, die durch ihre Eleganz verblüffen.

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Hochspannung im Federhaus

Damit sich die Mechanik einer Uhr in Bewegung setzt, muss sie mit Energie aufgeladen werden. Für das Spannen der Feder schwören die einen auf das Aufziehen von Hand und die liebevolle Interaktion mit der kleinen Maschine. Andere sind fasziniert vom Automatikmechanismus, der den Zeitmesser allein durch die Bewegung am Handgelenk praktisch ewig am Laufen hält.

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Die Zeit Läuft Wie Geschmiert

Rund 50 Stellen im Werk werden deshalb je nach spezifischer Beanspruchung mit einem halben Dutzend verschiedenen, speziell für Armbanduhren entwickelten Ölen und Fetten behandelt.

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Sound Check

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Über 500 hochqualifizierte Spezialisten entwickeln und konstruieren im englischen Brackley die Silberpfeile des MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™ Teams. Nahezu jedes der 3.200 Fahrzeugteile wird dabei massgefertigt.