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FÜR DIE ZUKUNFT DER GALAPAGOS-INSELN

«17. September 1835. Nachdem ich eine Weile gelaufen war, traf ich auf zwei enorme Schildkröten, von denen jede für sich mindestens 200 Pfund wiegen musste. Die eine verzehrte gerade Stücke eines Kaktus; und als ich mich näherte, starrte sie mich an, um dann langsam davonzukriechen. Die andere bedachte mich mit einem heftigen Zischen und zog den Kopf ein.»

Kurt Klaus
DIE KUNST DES GESCHICHTENERZÄHLENS UND TRÄUMENLASSENS

Jede Uhr erzählt eine Geschichte. Sie handelt von ihrer Herkunft und ihrem Alter, von ihrer Persönlichkeit und ihrem Charakter, von ihrer Tradition und Kultur und nicht zuletzt von ihrem Besitzer.

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Die Evolution der IWC-Taucheruhren findet ihre Fortsetzung.

Die Nächste Generation von IWC-Ingenieuren

Seit über 60 Jahren bildet IWC Schaffhausen hochqualifizierte Uhrmacher aus. Die Kandidaten benötigen Fingerspitzengefühl und ausgeprägtes technisches Flair. Die meisten bleiben der Nordostschweizer Manufaktur nach dem Abschluss ihrer Ausbildung über viele Jahre treu.

Swiss National Day
Schweizer Nationalfeiertag

Entdecken Sie die verborgenen Talente der IWC Uhrmacher.

Die Zeit ist reif

Die Parallelen zwischen FORMEL 1-Motorsport und Haute Horlogerie sind nicht zu übersehen: Technologie, Innovation und modernstes Design spielen in beiden Bereichen eine zentrale Rolle, und beide werden von der Zeit bestimmt. Das MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™ Team möchte das Rennen gegen die Zeit gewinnen – und IWC Schaffhausen gibt den Rhythmus vor.

Ingenieur Automatic
Der Bildhauer-Designer

Der Bildhauer-Designer ist ein Phänomen. Auch wer nicht viel über Design weiss, kennt seinen Ruf. Sein Name wurde zum Synonym für Ernsthaftigkeit.

Die Kunst, ein Ingenieur zu sein

Der Motor stotterte und soff ab. Benz wischte sich mit dem Handrücken den Schweiss von der Stirn, bückte sich über sein metallenes Geschöpf, drehte hier an einer Schraube und dort, füllte Treibstoff nach und passte auf, dass die beiden Zylinder schön geschmiert waren.

Entdeckungsreise

DIE KUNST UND WISSENSCHAFT DER GEHÄUSEFERTIGUNG

von Michael Friedberg

Datum — 8. Dezember 2011

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Versteckt in einem Gewerbegebiet nahe des berühmten Rheinfalls im kleinen Städtchen Neuhausen, das noch zum Kanton Schaffhausen gehört, befindet sich eine weitgehend unbekannte IWC-Fertigungsstätte.

Während sich die meisten IWC-Uhrmacher am Hauptsitz des Unternehmens in der Baumgartenstrasse in der Schaffhauser Innenstadt mit der Fertigung und Montage von Uhrwerken befassen, werden die Gehäuse an einem anderen, ein wenig rheinabwärts liegenden Produktionsstandort gefertigt.

Manch einer mag beim Stichwort Uhrmacherkunst einen einsamen Uhrmacher vor Augen haben, der hochkonzentriert über seine Werkbank gebeugt mit allerlei Werkzeugen hantiert, die wie Pinzetten und winzige Schraubendreher aussehen, und mit grossem Talent unzählige kleinste Metallteile zu einem exquisiten Zeitmesser zusammensetzt. Tatsächlich jedoch arbeiten in der Uhrenfertigung viele verschiedene Kunsthandwerker und ebenso viele unterschiedliche Disziplinen Hand in Hand zusammen. Jede fertige Uhr ist in Wahrheit eine Synthese vieler einzelner Teile, darunter das äusserst wichtige Gehäuse. Ein gut gemachtes Gehäuse dient nicht nur dem Schutz des Uhrwerks, sondern prägt auch das Design der Uhr.

IWC ist als ausgezeichneter Gehäusehersteller bekannt. Die meisten der Uhrengehäuse, insbesondere die komplizierten, erblicken in der neuen Neuhauser Fertigungsstätte das Licht der Welt. Das Erdgeschoss und die oberen Stockwerke dieses eigenständigen IWC-Produktionsstandorts sind nun vorrangig der Fertigung von Gehäusen für die IWC-Uhren vorbehalten.

Nur wenige andere Uhrenmarken fertigen ihre eigenen Gehäuse, und das aus gutem Grund: Der Herstellungsprozess ist teuer und komplex. Aufgrund der hohen Kosten für Maschinen und Fachpersonal lassen die meisten Uhrenhersteller ihre Gehäuse von Zulieferfirmen fertigen. Doch die Kontrolle über den gesamten Gehäusefertigungsprozess gewährleistet eine bessere Überwachung der Produktqualität und ein höheres Mass an Flexibilität hinsichtlich der Erfüllung von Produktionsanforderungen. Ausserdem hebt sich IWC als Marke, die den kompletten Fertigungsprozess im eigenen Haus durchführt, genau hierdurch von anderen Uhrenherstellern ab, die einen Teil der Produktion auslagern. Ein Rundgang durch die neue IWC-Fertigungsstätte zeigt, dass der Begriff der „In-house“-Fertigung eine besondere Bedeutung bekommen kann, wenn IWC die Gehäuse ihrer Uhren fertigt.

Christian Loss, Abteilungsleiter Industrialisierung Gehäusefertigung, erklärte kürzlich den Herstellungsprozess der IWC-Gehäuse. Er ist kein Uhrmacher, sondern Maschinenbauer mit Erfahrungen in der Dentalbranche. Seine umfassenden Kenntnisse im Maschinen- und Produktionsbereich jedoch sind eine optimale Grundlage für die Arbeit in der Gehäuseherstellung. Er gab einen Einblick in die fein aufeinander abgestimmten Fertigungsprozesse und die Arbeit der Hochleistungsmaschinen.

Zusammengefasst sind folgende Schritte notwendig, um ein Rohmetall in ein Gehäuse zu verwandeln:
• Drehen
• Fräsen
• Gravieren
• Oberflächenverarbeitung: Polieren, Sandstrahlen, Beschichten, Satinieren und zahlreiche weitere Schritte in unterschiedlicher Abfolge.
• Montage

Nach jedem Arbeitsschritt werden Kontrollen und Messungen durchgeführt.

Was Aussenstehende verblüffen mag, ist die Komplexität eines jeden Schritts. Die Maschinen sind technisch sehr ausgefeilt und erfordern eine präzise Computerprogrammierung. Jeder Schritt besteht aus zahlreichen Unterschritten, und jeder Schritt und Unterschritt beinhaltet mehrere sorgfältige Qualitätskontrollen. Bei IWC wird die Gehäusefertigung zu einer wahren technischen Meisterleistung mit messbaren Standards.

Die meisten Gehäuse bestehen aus Edelstahl, der üblicherweise in Form von Stangen geliefert wird. IWC verwendet eine spezielle, eigens für das Unternehmen hergestellte Edelstahllegierung, die zuvor umfangreichen Tests unterzogen worden ist, um sicherzustellen, dass das Material den Qualitätsstandards des Hauses insbesondere hinsichtlich seiner Unempfindlichkeit gegenüber Korrosion und Abnutzung entspricht.

Neben Edelstahl wird in der Neuhauser IWC-Fertigungsstätte auch Gold, Platin und Titan zu Gehäusen verarbeitet. Bei Edelmetallgehäusen wird die Herstellung im Vorhinein mit Messing getestet, um teure Produktionsfehler am Edelmetall zu vermeiden. Alle diese Metalle können an denselben Maschinen verarbeitet werden. Neben der Tatsache, dass Gold und Platin besonders vorsichtig bearbeitet werden, besteht der Hauptunterschied lediglich darin, dass Titan in Verbindung mit Hitzeeinwirkung eine sehr viel höhere Brandgefahr birgt. Daher müssen bei der Verarbeitung von Titan stets besondere Vorsichtsmassnahmen ergriffen werden.

Das Rohmetall wird zunächst gedreht. So lassen sich hauptsächlich symmetrische Formen realisieren. Beim Drehen dreht sich nur das Werkteil, während das Werkzeug fest eingespannt wird. Man kann sich eine Metallstange oder einen Metallblock vorstellen, der symmetrisch um die eigene Achse gedreht wird. Beim Drehen kommen zumeist grosse computergesteuerte Maschinen zum Einsatz, die viel Hitze erzeugen. Daher ist das Kühlen sehr wichtig, denn eine gut gekühlte Maschine arbeitet länger und besser. Die sogenannte Hochdruckkühlung, bei der häufig spezielle Kühlmittel verwendet werden, ermöglicht eine schnellere Kühlung und damit eine höhere Produktivität der Maschine.

Nach dem Drehen folgt meist das Fräsen. Dies ist ein vollkommen anderes Verfahren, denn es ermöglicht die Herstellung unsymmetrischer Teile. Beim Fräsen bewegt sich im Gegensatz zum Drehen nicht das Werkteil, sondern das Werkzeug. Die Gehäuse der Da Vinci, der Grande Complication oder der Aquatimer beispielsweise sind derart komplex, dass sie durch simultanes 5-Achsen-Fräsen gefertigt werden.

Einige Fräsarbeiten sind nicht für grosse Maschinen geeignet und werden stattdessen von Hand ausgeführt. An jeden Arbeitsschritt – ob maschinell oder manuell – schliessen sich eine sorgfältige Qualitätskontrolle und Messungen an. Bei uns ist oft von der „Feineinstellung“ die Rede, im Bereich der maschinellen Feinbearbeitung jedoch sind „Feinmessungen“ erforderlich. Jedes Bauteil, das produziert wird, muss besondere Spezifikationen erfüllen. Die Toleranzen liegen dabei nicht selten innerhalb eines Hundertstelmillimeters. Bei manchen Bauteilen wird jedes einzelne Exemplar kontrolliert, bei anderen erfolgt eine stichprobenartige Nachprüfung. Bei einigen wird von Hand, bei anderen mithilfe eines Computers nachgemessen. Der Teufel liegt schliesslich im Detail.

Um diese hohen Qualitätsstandards zu erreichen, bedient sich IWC zudem der Prinzipien des sogenannten „Lean Manufacturing“, das auf einem System beruht, das durch einen bekannten Automobilhersteller entwickelt wurde. Die Grundidee besteht darin, höhere Stückzahlen in höherer Qualität zu produzieren. Fehler sollen vermieden werden und Perfektion als Ziel im Mittelpunkt stehen – und zwar immer. Das beginnt damit, dass alle Handwerkzeuge stets griffbereit liegen, sodass es weniger Konzentrationsunterbrechungen gibt, die Zeit kosten und zu Fehlern führen können. Jeder Arbeitsschritt des Fertigungsprozesses wird mit allen zum Einsatz kommenden Werkzeugen im Vorhinein genau durchdacht.

Falls erforderlich werden die Gehäuseteile nach dem Fräsen graviert, wobei erneut computergesteuerte Maschinen zum Einsatz kommen. Durch das Gravieren entstehen die Motive, die etwa auf den Gehäuseböden der Deep-Two-, Galapagos- oder Laureus-Modelle zu sehen sind.

Die kleinen, komplexen Uhrwerkteile, die im ersten Stock der neuen Neuhauser IWC-Fertigungsstätte entstehen, werden auf andere Weise hergestellt: durch Funkenerodieren. Zusätzlich werden die Platten häufig noch mit einer Perlage, einem Genfer Schliff oder anderen Verzierungen versehen. Sowohl beim Funkenerodieren als auch bei der Verzierung kommen ebenfalls computergesteuerte Maschinen zum Einsatz. Und auch hier wird jedes Detail – unabhängig vom Verfahren oder der Maschine – mehrfach überprüft.

In einem Klimaraum werden die gefertigten Teile mithilfe von Zeiss-Maschinen mikrometergenau ausgemessen. Während die Teile im Erdgeschoss, wo die Fräs- und Dreharbeiten durchgeführt werden, anhand von Messungen überprüft werden, durchlaufen sie im ersten und zweiten Stock weitere Tests. Hier wird auch ihr äusseres Erscheinungsbild kontrolliert, denn selbst ausgefeilteste Maschinen sind nicht in der Lage festzustellen, ob die Oberfläche eines Bauteils gleichmässig und ausreichend poliert ist. Hier ist das menschliche Auge und Handwerkskunst gefragt.

Das Polieren von Hand, die sogenannte „Oberflächenbearbeitung“, wird im zweiten Stockwerk durchgeführt. Das Polieren eines jeden Werkteils umfasst zahlreiche Arbeitsschritte. Anschliessend werden die Teile gegebenenfalls ganz oder teilweise „satiniert“ oder „sandgestrahlt“. Das Satinieren erfolgt zum Teil ebenfalls mithilfe einer Maschine. So werden beispielsweise die Gehäuseringe der Aquatimer-Modelle maschinell satiniert, da auf diese Weise die erforderliche Gleichmässigkeit erzielt wird, insbesondere wenn die Oberfläche scharfe Kanten oder komplexe Formen aufweist.

Bereits während des Polierens wird das Werkstück nach jedem einzelnen Arbeitsschritt überprüft. Anschliessend folgen in einem Qualitätskontrolllabor auf derselben Etage zusätzliche Tests. Obgleich das Bauteil auf jeder Stufe des Fertigungsprozesses schon mehrfach Qualitätskontrollen durchlaufen hat, warten am Ende noch weitere Tests. Nichts wird dem Zufall überlassen.

Bei der Endkontrolle im Labor des dritten Stocks der Neuhauser Fertigungsstätte wird das Gehäuse lackiert. Anschliessend wird es zum IWC-Hauptsitz in Schaffhausen gebracht, wo das sogenannte Einschalen erfolgt, bei dem ein fertiges Uhrwerk, das Zifferblatt und die Zeiger in das Gehäuse eingebaut werden. Dies ist die Geburtsstunde einer neuen, nach allen Regeln der Uhrmacherkunst gefertigten Uhr, das Ergebnis nicht nur eines ganz besonderen Uhrwerks, sondern auch eines ebenso besonderen Gehäuses.

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