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UN UNIVERS EN MINIATURE

Le temps fait bouger le monde. La montre IWC Portugaise Grande Complication le représente de façon subtile et magnifique en véritable moteur du changement: une machine à voyager dans le temps au cadran orné d’un globe terrestre incliné.

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L’ÉTERNITÉ EN CHIFFRES

Lancé en 2009, le calibre 89800 de manufacture a redéfini le concept d’affichage digital de la date. Le mécanisme à trois disques du calendrier perpétuel permet l’affichage de la date et du mois en grands chiffres assorti d’une indication plus discrète pour le cycle des années bissextiles.

Top Secret

Dans une petite ville en plein cœur de l'Angleterre, plus de 500 spécialistes développent et construisent des Silver Arrow pour l'équipe de MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™. La quasi-intégralité des 3 200 composants sont réalisés sur mesure.

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En 1955, le lancement du modèle Ingenieur par IWC Schaffhausen avait fait l’effet d’une bombe. Pourtant, son histoire avait commencé bien plus tôt, en 1888.

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La demande croissante de montres de luxe a engendré un besoin accru d'artisans qualifiés en mesure d'en assurer l'entretien et la réparation.

IWC donne vie à ses histoires

Pour la toute première fois, IWC présente ses univers thématiques dans le cadre d’une campagne d’image internationale.

Expériences

À l’épreuve du temps

PAR MICHAEL FRIEDBERG

Texte — Michael Friedberg Date — 14 mars 2012

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Une montre de luxe se doit d’exceller dans un contexte quotidien comme dans les conditions les plus hostiles. Pour tenir cet engagement, IWC s’est équipée à Schaffhausen d’un laboratoire dernier cri, où la Manufacture s’assure que ses montres sont conformes aux exigeants critères de qualité qui ont fait la réputation de la marque.

À l’intérieur du laboratoire, un ingénieur matériaux de talent, Dominic Forster, dirige une équipe de sept collaborateurs, qui conçoivent et effectuent toutes sortes de tests d’une sévérité implacable.

L’idée est de s’assurer que chacune des pièces de chaque montre fonctionnera à la perfection, même si elle est maltraitée. Pour ce faire, les composants sont littéralement mis au supplice: ils sont tour à tour chauffés, secoués, poussés et enfin tirés. Pour induire cette pression continue, le laboratoire de test d’IWC dispose de toute une batterie d’équipements ingénieux qui poussent chaque composant dans ses derniers retranchements. De fait, le laboratoire n’est pas simplement le lieu où les montres sont évaluées pour garantir que les exigeantes tolérances sont respectées. C’est également en son sein que chaque modèle est utilisé, brutalisé, inspecté puis examiné avec une rigueur impitoyable.

À bien des égards, les montres qui se trouvent là ressemblent aux mannequins utilisés dans les crash-tests. Certaines survivent, d’autres pas. Celles qui ne résistent pas à la violence des chocs voient leur conception révisée, de sorte qu’elles ressortent indemnes du prochain test.

En pénétrant dans le laboratoire, l’attention se focalise d’emblée sur l’impressionnante quantité de lampes à pied qui y trône. Cadrans et bracelets sont soumis à leur lumière pour garantir leur résistance aux rayons du soleil et aux ultraviolets. De l’autre côté de la pièce se trouvent des machines qui vont alternativement porter les composants aux températures les plus extrêmes ou les exposer à un surcroît d’humidité.

D’autres appareils, qui ressemblent étonnamment aux machines des salons scientifiques, soumettent les composants à un mouvement continu. Par exemple, ils testent l’usure des rotors automatiques pendant des durées pouvant aller jusqu’à 3 000 heures, dans des conditions accélérées. D’autres dispositifs effectuent des essais de résilience, conçus pour simuler sept années de vie. Et comme la lumière, la chaleur, la résilience et le mouvement ne suffisent pas à garantir le niveau d’excellence qu’IWC s’impose, une autre machine soumet les composants à des champs magnétiques allant jusqu’à 600 000 A/m.

Chaque nouvelle montre est testée et poussée dans ses derniers retranchements. Si elle s’avère capable de survivre aux assauts planifiés par M. Forster, nul doute qu’elle parviendra sans souci à résister au monde réel. Tous les tests sont réalisés «à nu», ce qui signifie que les mouvements entiers sont dénudés et démantelés et que leurs innombrables composants, après avoir été maltraités, sont examinés par des spécialistes qui évaluent leur sensibilité à la corrosion, à l’usure et à l’huilage et contrôlent la précision du chronométrage. Cette tâche est dévolue à quatre horlogers très expérimentés, qui font partie intégrante de l’équipe de testeurs du laboratoire.

La plupart des manufactures horlogères contrôlent l’étanchéité de leurs boîtiers. Mais rares sont celles – si tant est qu’il y en ait – qui vérifient chacune des parties composant le boîtier après la phase de mesurage. Chez IWC, l’équipe de testeurs contrôle plusieurs fois les tolérances à la faveur de simulations. La société dispose même d’une machine sophistiquée qui presse les poussoirs des chronographes, 10 000 fois pour le bouton reset et 20 000 pour le bouton start/stop. Si ceux-ci parviennent à résister à ce mauvais traitement, on peut être rassuré quant à leur capacité à survivre au poignet d’un collectionneur éclairé. Même les vis des couronnes sont soumises à des tests.

Parmi les machines les plus fascinantes se trouve un pendule, qui ressemble un peu à son sinistre cousin de la nouvelle d’Edgar Allan Poe. Il soumet chaque garde-temps à une chute d’un mètre de haut, qui se conclut par un atterrissage sur le plancher de la salle. Les montres de sport comme les Aviateur, Aquatimer et Ingénieur peuvent ainsi subir jusqu’à 100 000 impacts afin de simuler les chocs occasionnés par des activités sportives comme le tennis, le golf ou le vélo de descente. À l’issue du test, les montres les plus sophistiquées, telles que les tourbillons, sont démontées pour examiner l’étendue des dégâts, si tant est qu’il y en ait.

Ce laboratoire conçoit et exécute ces protocoles de test sur les boîtiers et mouvements IWC, en portant ses exigences à un niveau absolument inégalé dans le monde de l’horlogerie. Pour ce faire, M. Forster a construit l’endroit comme il l’entendait, à la façon d’un laboratoire d’expérimentation scientifique. Pour consigner les résultats de chaque essai, son équipe utilise une caméra à haute vitesse ainsi qu’une table lumineuse numérique. De tels équipements représentent un lourd investissement: à elle seule, la caméra à haute vitesse coûte plus de 80 000 euros. Faute de disposer de méthodes industrielles pour réaliser la vaste batterie de tests auxquels IWC soumet ses garde-temps, M. Forster et son équipe sont parfois contraints à construire eux-mêmes leurs machines. Tous les tests permettent de vérifier que tout se passe selon les normes spécifiées. Dans la mesure où ces normes existent, l’équipe respecte les standards ISO, DIN ou NIHS. En l’absence de référence officielle, IWC développe ses propres normes ou se conforme aux directives du groupe Richemont.

Fabriquer une montre ne se résume pas à concevoir et à réaliser un mouvement que l’on va ensuite engoncer dans un boîtier. Une manufacture comme IWC, qui s’efforce de respecter les standards de qualité les plus élevés, repose sur des hommes comme M. Forster et son laboratoire de test hautement mécanisé. Les machines, protocoles de test et normes – en d’autres termes, le laboratoire en lui-même – peuvent jouer un rôle prépondérant dans le développement de l’industrie horlogère.

Si le laboratoire est fermé au public, on peut toutefois se rassurer en sachant que chaque montre a été méticuleusement testée à travers une série de contrôles sévères menés par des ingénieurs de talent. En vérité, une montre IWC n’a pas seulement été testée: elle a été cuisinée, ébouillantée et maltraitée. Une excellente nouvelle pour ceux qui s’inquièteraient de la solidité de leur montre.

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