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UNE AUTRE COURSE SE JOUE EN COULISSES

A chaque Grand Prix de Formule 1, l’écurie MERCEDES AMG PETRONAS doit faire voyager 60 personnes et acheminer 10 000 éléments totalisant 30 tonnes sur les cinq continents. Et pour s’assurer que tout arrive à temps, un savant mélange d’organisation et d’improvisation est indispensable.

Grande Complication Dial Explained
UN UNIVERS EN MINIATURE

Le temps fait bouger le monde. La montre IWC Portugaise Grande Complication le représente de façon subtile et magnifique en véritable moteur du changement: une machine à voyager dans le temps au cadran orné d’un globe terrestre incliné.

89800 Calibre Movement
L’ÉTERNITÉ EN CHIFFRES

Lancé en 2009, le calibre 89800 de manufacture a redéfini le concept d’affichage digital de la date. Le mécanisme à trois disques du calendrier perpétuel permet l’affichage de la date et du mois en grands chiffres assorti d’une indication plus discrète pour le cycle des années bissextiles.

Ingenieur : l’histoire d’une légende

En 1955, le lancement du modèle Ingenieur par IWC Schaffhausen avait fait l’effet d’une bombe. Pourtant, son histoire avait commencé bien plus tôt, en 1888.

À l’épreuve du temps

Par Michael Friedberg

Charlie-Écho-Romeo-Alpha-Mike-India-Québec-Uniform-Écho

Épelé au moyen de l’alphabet radio international, le mot «céramique» paraît quelque peu énigmatique.

Institute of swiss watchmaking (IOSW)

La demande croissante de montres de luxe a engendré un besoin accru d'artisans qualifiés en mesure d'en assurer l'entretien et la réparation.

INGENIEUR – OBJECTIF POLE POSITION

Nous avons le plaisir de vous accueillir à la séance qualificative d’IWC. Découvrez la vidéo et rejoignez-nous avant le début de la course.

Expériences

Top Secret

Texte — Boris Schneider Date — 11 juin 2013

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—L’aérodynamisme est l’un des facteurs les plus importants dans la conception des voitures de FORMULE 1. D’après Ross Brawn, directeur général de l’équipe MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™, c’est même le paramètre décisif pour obtenir de meilleures performances. C’est pour cette raison que la soufflerie est au cœur des programmes de développement.

En visitant le siège de MERCEDES AMG PETRONAS Formula One™ dans la petite ville de Brackley dans le Northamptonshire en Angleterre, on pourrait en toute logique s’attendre à admirer la Silver Arrow de Nico Rosberg. Mais le bolide est introuvable, ou du moins, pas en un seul morceau. Les week-ends de Grand Prix, il est assemblé sur le circuit et démonté juste après la course, ce qui nécessite l’action combinée de dix mécaniciens pendant près de deux heures. À leur retour dans l’usine anglaise, de nombreuses pièces sont plongées dans un liquide fluorescent et contrôlées aux rayons ultra-violets pour repérer les moindres défauts.

En dehors des circuits, les FORMULE 1 ne sont jamais vraiment terminées : elles sont toujours en train d’évoluer. Près de 70 % des composants de la voiture sont modifiés au cours d’une saison. L’année dernière, par exemple, les ingénieurs de l’équipe ont changé la forme de l’aileron avant environ 35 fois. « Notre objectif est de commencer l’année en mars avec une bonne voiture et d’avoir réduit le temps au tour de deux secondes en novembre, » explique le directeur général de l’écurie, Ross Brawn, pour décrire le défi à relever. En sport automobile, tout se joue dans un mouchoir de poche entre les meilleures équipes, c’est pourquoi le maintien du secret est une priorité. Certains endroits du complexe ne peuvent être aperçus que de loin.

L’usine MERCEDES AMG PETRONAS s’étend sur 40 000 mètres carrés. Les sept bâtiments abritent plus de 500 employés, dont près de 250 ingénieurs hautement qualifiés. Outre le moteur et les pneus, tous les composants de la voiture sont développés et produits ici, y compris la transmission et les suspensions. L’usine Mercedes AMG High Performance Powertrains, dans la ville voisine de Brixworth, est chargée des moteurs et les pneus proviennent de chez Pirelli, fournisseur officiel de la FORMULE 1.

Plusieurs départements de l’écurie sont étroitement liés au design, au développement et à la construction de la Silver Arrow. Toutes les équipes doivent obéir à une règlementation stricte édictée par la FIA (la Fédération internationale de l’automobile) qui évolue à chaque saison. Elles cherchent en permanence de nouvelles façons d’améliorer leurs performances à l’aide d’idées innovantes tout en restant dans le cadre du règlement. L’aérodynamisme est l’un des facteurs les plus importants dans la conception des voitures de FORMULE 1. Pour Ross Brawn, c’est même le paramètre décisif pour obtenir de meilleures performances. C’est pour cette raison que la soufflerie est au cœur des programmes de développement. À Brackley, près de 100 spécialistes en aérodynamisme passent leur temps à concevoir sur ordinateur de nouvelles pièces, comme les flancs ou l’aileron arrière. Les tests sur des composants de taille réelle sont limités à quatre jours par an en raison de l’accord de restriction des ressources de la FOTA (FORMULA ONE TEAMS’ ASSOCIATION). Les ingénieurs ne travaillent donc la plupart du temps qu’avec des maquettes mesurant 60 % de la taille définitive des pièces. Ce sont en général de rapides prototypes produits à l’aide d’une imprimante 3D. La soufflerie fonctionne 24 heures sur 24 et près de 100 nouveaux composants sont testés chaque semaine. Les visiteurs ne peuvent pas assister aux essais : toute la zone est interdite d’accès.

L’AÉRODYNAMISME EST LE FACTEUR DÉCISIF POUR L’AMÉLIORATION DES PERFORMANCES

—Ross Brawn

On peut également croiser des ingénieurs en train de travailler sur la mécanique des fluides numérique (MFN). Ils simulent l’aérodynamisme d’un composant sur ordinateur sans construire de maquette et économisent ainsi du temps et de l’argent.

Quand les tests sur la maquette d’une pièce donnent de bons résultats, l’équipe se penche sur les finitions et la production. Près de 100 spécialistes supplémentaires travaillent depuis le bureau d’études de Brackley à définir les spécifications techniques exactes de chaque pièce. 80 % des composants produits ici sont en fibre de carbone. Les 20 % restants sont en métal (titane, aluminium, acier).

Les dimensions exactes des composants en métal sont envoyées directement par l’ordinateur à une machine de CAO. Ces outils contrôlés par ordinateur usinent les composants d’un bloc de manière entièrement automatique et avec une infime précision. Comme la soufflerie, ils fonctionnent en permanence. Le plus impressionnant reste la vitesse à laquelle l’intégralité du processus se déroule : de l’idée originale au produit fini, il faut en moyenne seulement 20 heures.

—Un défi constant : une voiture de FORMULE 1 n’est jamais vraiment terminée. Elle est toujours en train d’évoluer.
—La monocoque constitue le cœur de toutes les FORMULE 1. C’est à la fois un lieu de travail et de survie pour le pilote. Fabriquée avec un maximum de 60 couches de fibre de carbone, elle doit respecter le règlement strict imposé par la FIA.
—Les moteurs sont fabriqués par Mercedes AMG High Performance Powertrains dans la ville voisine de Brixworth.

Le processus de fabrication des composants en fibre de carbone, comme l’aileron arrière, est différent. Pour commencer, l’équipe fabrique une maquette en résine d’époxy qui sert de base pour un moule. Plusieurs couches de toile de fibre de carbone sont laminées dans le moule qui est ensuite cuit sous vide dans un four à 180 °C. Les composants les moins épais ne comportent que dix couches de fibre mais les parties extérieures du châssis peuvent en compter jusqu’à 60.

Savoir quel matériau utiliser pour un composant en particulier dépend de toute une série de calculs. En général, le critère principal est le rapport entre le poids du matériau et sa résistance. L’acier, par exemple, est très lourd mais il est également incroyablement robuste, c’est pourquoi il est utilisé pour les rouages de la transmission. Ces derniers ne sont pas très grands mais doivent supporter de fortes tensions et pressions. Pour les plus grosses pièces, les designers préfèrent le titane ou l’aluminium si possible.

Notre objectif est de commencer l’année en mars avec une bonne voiture et d’avoir réduit le temps au tour de deux secondes en novembre.

—Ross Brawn

La fibre de carbone permet elle aussi beaucoup de flexibilité en matière de design. Environ 20 types de fibre de carbone basiques sont utilisés, chacun possédant ses qualités spécifiques. L’uni-cloth, par exemple, dont les fibres sont toutes tissées dans le même sens, est extrêmement léger et extensible. D’autres tissages résistent à la chaleur et peuvent supporter des températures allant jusqu’à 1 000 °C. Ils sont généralement utilisés pour le revêtement des pots d’échappement.

L’accès au secteur simulation de Brackley est également restreint. Il y a actuellement trois simulateurs en fonctionnement. Ils sont utilisés pour tester la façon dont la voiture réagit sur certaines pistes. Les pilotes peuvent se préparer aux courses sur ces circuits virtuels : ils sont assis dans une vraie voiture, entourés d’une réplique exacte du cockpit, un volant entre les mains et les pieds sur les pédales. Le simulateur permet de contrôler les conséquences des futures modifications apportées aux régulations et, depuis quelques temps déjà, l’équipe teste le comportement des voitures qui seront utilisées en 2014. Le nouveau moteur V6 de 1,5 L associé à un système de récupération de l’énergie cinétique (SREC) annonce l’avènement de la conduite hybride dans la plus populaire des compétitions automobiles. Et cela devrait vraiment changer la donne en termes de rivalité entre les écuries.

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