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I perfezionisti nel loro habitat

Per la realizzazione di tutti i nuovi movimenti di manifattura, IWC Schaffhausen si avvale della collaborazione di 20 specialisti dei vari dipartimenti, che talvolta lavorano insieme con estrema precisione per anni. Grazie a tecnologie informatiche d'avanguardia, gli ingegneri progettisti creano soluzioni la cui eleganza non passa inosservata.

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A carica completa

Per funzionare, il movimento meccanico di un orologio ha bisogno di una fonte di energia che lo alimenti: la molla motrice. Mentre alcuni preferiscono ricaricare manualmente l'orologio, altri prediligono un meccanismo automatico che garantisca un'autonomia di marcia grazie al semplice movimento del polso di chi lo indossa.

IWC Oils
Il tempo che scorre come un orologio

In base alle sollecitazioni e alle tensioni a cui sono esposti, circa 50 componenti del movimento sono lubrificati con oli e grassi sviluppati appositamente per essere utilizzati sugli orologi da polso.

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A METÀ STRADA DALLA LUNA

Per il team di Formula 1 MERCEDES AMG PETRONAS seguire il circo del Gran Premio significa trasportare 30 tonnellate di materiale – per un totale di 10.000 singoli componenti – e un minimo di 60 dipendenti nei circuiti dei cinque continenti. Il team deve naturalmente garantire che tutto arrivi in tempo, attraverso un'efficiente organizzazione e un’ottima capacità di far fronte alle emergenze.

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Introdotto nel 2009, il calibro di manifattura 89800 di IWC ha ridefinito i canoni dell'indicazione digitale della data.

Top Secret

In un piccolo centro dell'Inghilterra centrale, oltre 500 specialisti si prodigano allo sviluppo e alla costruzione della Silberpfeil per il team di Formula 1™ MERCEDES AMG PETRONAS. Ciascuno dei 3.200 componenti di un'autovettura è personalizzata a mano.

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Quando la Manifattura di Schaffhausen lanciò l'orologio Ingenieur nel 1955, fu un vero e proprio successo. Tuttavia, la sua vera storia risale a molti anni prima, precisamente al 1888.

Esperienze

LABORATORIO DI PROVA

Testo — Boris Schneider Foto — David Willen Data — 23 aprile 2014

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—Sul banco di prova dedicato al collaudo del pulsante della corona, degli spilli pneumatici effettuano 20.000 pressioni sulla corona (10.000 per l'avvio e 10.000 per l'azzeramento), allo scopo di simulare 10.000 cicli del cronometro.

Benvenuto nel regno di Dominic Forster. Pensa di essere nel laboratorio di uno scienziato pazzo? È perfettamente comprensibile… Qui, in un caos ordinato di cavi, dispositivi vari utilizzati per i test e strumenti di misura, Forster e la sua squadra sottopongono a vari test tutti i nuovi modelli di orologi realizzati da IWC Schaffhausen. Ad esempio, è stata messa a punto un’ampia gamma di test per stabilire se l’umidità penetri o meno nella cassa, poiché tale fenomeno potrebbe portare alla corrosione e diminuire la precisione di marcia dell’orologio.

Test e controlli sono sempre stati una passione per Forster. Di professione ingegnere dei materiali, in passato ispezionava turbine a gas al fine di identificare eventuali danni materiali. Oggi, in quanto direttore del laboratorio di IWC Schaffhausen, si occupa di oggetti di dimensioni molto più piccole. «La difficoltà consiste nell’ideare test capaci di simulare l’ intero spettro delle situazioni possibili a cui un orologio può essere sottoposto in condizioni reali», spiega. Sin dalla fase di sviluppo i collaudatori devono prendere in considerazione quanti più scenari possibili, per garantire che gli orologi funzionino anche in condizioni avverse e che la raffinata meccanica non sia danneggiata. A seconda del design o della tipologia di sollecitazioni fisiche, si possono verificare intoppi in differenti step.

Questo spiega perché gli orologi trascorrono una settimana nella camera climatica, ad una temperatura di 70 gradi Celsius e con un’umidità del 90%, o sono sottoposti a test di variazione ciclica della temperatura, durante i quali sono a più riprese riscaldati fino a 70 gradi e poi immersi in acqua fredda, ad una temperatura di soli 10 gradi. Per simulare l’utilizzo continuativo dell’orologio durante diversi anni, il segnatempo è posto in un contenitore di plastica rotante, dov'è ripetutamente agitato per circa 134.000 volte in tre giorni. Nel corso di altri test gli orologi subiscono sollecitazioni momentanee pari a centinaia di volte il loro peso, come può accadere quando il proprietario sta giocando a tennis o guidando una mountain-bike. Dopo ciascun esperimento la precisione e l’ampiezza di oscillazione dell’orologio sono misurate con un cronocomparatore; viene controllata inoltre, anche l’impermeabilità della cassa.

—Le casse degli orologi, dotate al proprio interno di sensori rivelatori di umidità, sono esposte ad una soluzione calda di sale e cloro a 37 gradi per la durata di due settimane.

Gli standard richiesti per gli orologi subacquei sono particolarmente severi, il che spiega perché tutti i modelli della famiglia Aquatimer completano l’equivalente di 16.000 immersioni prima di lasciare il laboratorio. A tal scopo, sono ricreati vari livelli di alta pressione ad intervalli regolari in una camera a pressione computerizzata. Inoltre le casse sono immerse per due settimane in una soluzione di sale e cloro ad una temperatura di 37 gradi Celsius, mentre i sensori all’interno dell’orologio registrano anche le minime tracce di umidità. Altri test sono condotti nella camera a pressione, per scoprire se la corona è ancora funzionante ad una pressione dell’acqua di 15 bar, senza che l’acqua penetri all’interno della cassa. La ghiera girevole, utilizzata per stabilire il tempo di immersione, subisce 16.000 rotazioni in entrambe le direzioni sott’acqua.

Tuttavia le apparecchiature di prova preconfezionate soddisfano raramente le esigenze di Forster e del suo team: questi ultimi sono quindi obbligati a sviluppare e realizzare a mano personalmente un gran numero di dispositivi, che a volte ricordano gli strumenti di tortura medievali. Tale processo richiede molto tempo. Un tipico esempio è costituito dal banco di prova dedicato al collaudo del pulsante della corona, dove degli spilli pneumatici effettuano più di 20.000 pressioni sulla corona. Un altro dispositivo abbastanza impressionante è il macchinario destinato ai test di trazione e torsione: l’orologio viene sospeso tra due rulli di plastica per simulare il momento in cui l’orologio è indossato al polso. Anche i cinturini devono subire ben 24.000 movimenti di torsione e trazione, alcuni dei quali comprendono l’aggiunta di una soluzione salina su un tessuto lanoso, per ricreare artificialmente l’effetto della sudorazione.

—I cinturini degli orologi devono sopportare una trazione dalla forza di 200 newton per un minuto. In un altro test i cinturini sono tirati sino alla rottura.

ELABORIAMO TEST CAPACI DI SIMULARE TUTTO CIÒ CHE PUÒ ACCADERE AD UN OROLOGIO NELLA VITA REALE.

—Dominic Forster

—La ghiera girevole, utilizzata per stabilire il tempo di immersione, subisce 16.000 rotazioni in entrambe le direzioni sott'acqua.

Una volta completati tutti i test per un nuovo modello, la cassa e i movimenti sono smontati e i singoli componenti sono esaminati per individuare anche i minimi cambiamenti. Per agevolare tale operazione, la squadra dispone di un microscopio elettronico a scansione, che consente di osservare la struttura superficiale con precisione nanometrica. «Trarre le conclusioni giuste dai nostri esperimenti può aiutarci a migliorare i processi durante l’assemblaggio e ad aumentare la robustezza del design», spiega Forster.

Oltre a tale compito, la divisione test assolve anche un’altra funzione, completamente diversa. Nessuno al mondo infatti conosce gli orologi IWC meglio degli specialisti esperti del laboratorio: è per tale ragione che spesso questi ultimi si trasformano in autentici detective, soprattutto quando si tratta di identificare un falso particolarmente ben realizzato.

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