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IWC Oils
精確走時 分秒不差

因應不同的壓力和拉力,機芯上約50個位置會塗抹腕錶專用的潤滑油和潤滑脂。

測試實驗室

在IWC萬國錶,新款腕錶都要經過嚴格的測試,過程涉及50個不同階段,其中包括長時間浸泡在溫暖的鹽水中,以及封存在環境模擬室中。所有這些測試工作都是為了保證腕錶性能,當腕錶送到其未來主人的手中時,它們不僅可以用於日常佩戴,並能夠滿足更高的要求。

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漫漫征途

持續近一整年F1一級方程式巡迴賽,對梅賽德斯AMG馬石油F1車隊來說,意味著要在遍及全球五大洲的各個賽場之間往來運送大約10,000個零部件(總重量達30噸)和60名以上的員工。無疑,他們必須保證一切及時抵達,除了按部就班地運輸整個賽事體系的必須品,還需要應對臨時出現的緊急狀況。

Grande Complication Dial Explained
小小世界

時移世易。設計簡約精緻的IWC萬國錶葡萄牙超卓複雜型腕錶,見證世事萬物隨時間不斷變遷,又如一台時間機器,把傾斜運轉的地球呈現於錶盤之上。

89800 Calibre Movement
數字中的永恆

在2009年首度亮相的IWC萬國錶自製89800型機芯,重新定義了數字日期顯示。由三個圓盤組成的萬年曆裝置,搭配大型日期和月份顯示,還有較不顯眼的閏年顯示。所有圓盤均巧妙同步。

工程師腕錶:傳奇故事

沙夫豪森出品的工程師腕錶於1955年面世,隨即引起轟動。但這款腕錶的歷史可追溯至更久遠的年代:1888年。

為機芯注入生命

精密的機芯可為所有機械腕錶綻放迷人光彩。即便是只有時間顯示功能的簡單腕錶,其非凡的複雜機械裝置亦無瑕地運作數以百計的微細零件。而能夠提供額外功能的複雜腕錶,顧名思義,其構造更加複雜。

瑞士製錶學院(IOSW)

隨著市場對奢華腕錶的需求不斷增加,各大高級鐘錶品牌需要有更多的優良技師注入產業。

體驗

最高機密

文字 — 鮑里斯.施耐德 日期 — 2013年06月11日

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空氣動力學是一級方程式賽車設計中最關鍵的範疇之一。梅賽德斯AMG馬石油F1車隊負責人羅斯.布朗表示,這是最為重要的性能參數。正因如此,風洞成為了整個研發計劃的重心。

任何人到訪梅賽德斯AMG馬石油F1車隊位於北安普敦郡布萊克利小鎮的廠房,都期待一睹尼科.羅斯伯格(Nico Rosberg)的銀箭賽車。不過此車無處可尋,至少不會在眼前完整出現。事實上,這輛賽車在大獎賽舉行的周末才於賽道上組裝,到比賽結束後便會立即拆解。整個過程需由十名技工花上近兩小時方能完成。回到英國後,許多組件都浸泡在螢光液體中,並在紫外線照射下作檢查,藉以找出任何微小瑕疵。

一級方程式賽車離開賽道後,從來不會全面裝嵌,而是維持在組裝中的階段。約百分之七十的賽車會按季修改。例如,去年車隊的工程師便先後改動了前翼形狀近35次。車隊負責人羅斯.布朗(Ross Brawn)談及挑戰時表示:「我們的目標是要在三月創造出性能優秀的賽車,到十一月時成功減去兩秒的單圈時間。」頂級車隊的內部關係十分密切,因此絕對保密是重中之重。車廠部分地方更只可在安全距離外觀看。

梅賽德斯AMG馬石油車隊廠房佔地達四萬多平方公尺。七座大樓共有超過500人工作,其中約250人是經驗豐富的工程師。除了引擎和輪胎外,所有組件均在廠內研發和生產,當中包括變速器和減震裝置。位於布里克斯沃斯附近的梅賽德斯AMG高性能動力系統製造商(Mercedes AMG High Performance Powertrains)負責生產引擎,輪胎則取自一級方程式官方供應商倍耐力(Pirelli)。

數個部門就銀箭賽車的設計、開發和建造工作保持密切聯繫。各團隊必須緊守國際汽車聯盟(FIA)每季訂立的嚴格規定。與此同時,他們透過創新理念,在規限中不斷尋找提高性能的方法。空氣動力學是一級方程式賽車設計中最關鍵的範疇之一。羅斯.布朗亦表示這是最為重要的性能參數。正因如此,風洞成為了整個研發計劃的重心。在布萊克利,約100名空氣動力學專家日以繼夜地在電腦前設計側翼或尾翼等全新零件。根據一級方程式車隊協會(FOTA)的資源限制協議,每年只有四天可測試原本尺寸的零件,因此工程師會改用比例為百分之六十的模型進行測試。這些模型大多採用3D打印機的快速原型技術製成。風洞晝夜不停地運作,每周可測試約100個新零件。此區域受到嚴格監控,訪客一律禁止入內。

空氣動力學是最為重要的性能參數

羅斯.布朗

工程師亦會在過程中用到計算流體動力學(CFD),以此在電腦屏幕上模擬零件的空氣動力學性能,而無需事先製作模型。這樣可同時節省時間和金錢。

倘若模型零件的測試結果良好,研製團隊便會著手改良和生產。一百多名專家在繪圖工作室內負責處理精確的技術規格。布萊克利所生產的八成零件由碳纖維製成,餘下的百分之二十為金屬,如鈦、鋁和鋼。

金屬零件的確切尺寸經由電腦直接傳輸至數控機床。這些機械工具由電腦操控,以全自動方式將整塊材料研磨成極為精細的零件。這些機器與風洞同樣二十四小時運作。所有工序均快速完成,令人印象深刻。從原來構思到製成零件,一般只需花費約二十小時。

反覆挑戰:一級方程式賽車從來不會全面裝嵌,而是維持在組裝中的階段。
硬殼構造是每輛一級方程式賽車的核心。這同時是車手的工作間和逃生艙。賽車硬殼由多達60層碳纖維製成,完全符合國際汽車聯盟的嚴格規定。
引擎由布里克斯沃斯附近的梅賽德斯AMG高性能動力系統製造商所生產。

尾翼等碳纖維組件的生產過程則截然不同。首先,團隊使用環氧樹脂製造模型,作為模具的基礎。然後在模具逐一鋪上多層碳纖維織帶,經真空處理後放進攝氏180度的烤爐內。薄壁零件約有十層纖維,而底盤外部則有多達六十層織帶。

團隊會參照大量計算為個別零件選取物料。主要準則在於物料的重量和彈性之間的比率。鋼材很重但異常堅硬。這十分適合製成變速器齒輪。因為齒輪體積不是特別大,但卻要承受巨大的壓力和拉力。而更大型的組件,設計師則盡可能選擇鈦或鋁。

目標是要在三月創造出性能優秀的賽車,到十一月時成功減去兩秒的單圈時間

羅斯.布朗

碳纖維在設計方面同樣具有充足空間,十分靈活。車廠採用約20種基本的碳纖維類型,每種都具備個別特質。例如,單向布料的纖維束順著同一方向排列,非常輕巧且抗拉力極強。其他的碳纖維織物則具有非凡的耐熱性,可抵禦達攝氏1,000度的高溫。這一般用於排氣裝置的外部塗層。

布萊克利廠房的模擬生產區域亦是嚴格保密。目前有三部模擬裝置同時運作,用以測試賽車在特定賽道的表現。車手可於這些虛擬賽道上為比賽作準備:他們坐上真正的賽車,在精確複製的駕駛艙內手握方向盤並腳踏油門。模擬裝置亦可預測未來規定變化所產生的影響,而車隊暫時測試了2014年作賽的車輛性能。此賽車結合了全新1.6升V6引擎與更高效的動能恢復系統(KERS),預示著混合動力在重大車賽的出現。相信這將會在各獨立車隊之間帶來重要變革。

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