Cada reloj de IWC es ensamblado individualmente por uno de nuestros relojeros profesionales. Con sus ojos expertos, la destreza de sus dedos y con instrumentos de precisión, reúnen cientos de piezas para crear relojes excepcionales: maravillas fascinantes de precisión, funcionalidad y diseño, ejemplos extraordinarios del arte de la relojería con una calidad incomparable.
Schaffhausen es una isla en el paisaje relojero. En efecto, la mayor parte de los fabricantes de relojes tienen su sede en la región francófona del país. Desde su fundación en 1868, la inusual ubicación geográfica de IWC ha contribuido a dar forma a su filosofía. En su sede a orillas del Rin, IWC produce relojes de precisión con un valor duradero, con un claro enfoque hacia la tecnología y el desarrollo. Gracias a su pasión por las soluciones innovadoras y la creatividad técnica, IWC goza de una impecable reputación en todo el mundo. Como una de las marcas líderes mundiales en el sector de los relojes de lujo, fabrica obras maestras de la Haute Horlogerie que combinan precisión extrema y diseño exclusivo. La reputación de la marca se basa también en el hecho de que sus colaboradores, altamente cualificados, dominan cada una de las etapas de la fabricación de calibres de la manufactura y complicaciones como la repetición de minutos, el tourbillon y el calendario perpetuo. Para los ingenieros y diseñadores de IWC la promesa acuñada desde 1903, «Probus Scafusia», «calidad comprobada desde Schaffhausen», supone un gigantesco desafío pero, al mismo tiempo, es su gran pasión.
Cuando IWC comienza a desarrollar un nuevo modelo, nuestros ingenieros y diseñadores se plantean una pregunta: ¿Qué es exactamente lo que queremos lograr? ¿Deberá este reloj establecer un nuevo hito en lo que a complejidad se refiere? ¿Residirá su punto fuerte en la reserva de marcha o en la hermeticidad? El primer paso consiste en diseñar los primeros componentes gracias al diseño asistido por ordenador. Aquí, IWC otorga una gran importancia a la integración del trabajo de los constructores y diseñadores, así como a la más moderna técnica de fabricación. Los diseñadores de relojes determinan en gran parte y de acuerdo con los ingenieros cómo pueden armonizarse la forma y la función. La esfera, la pulsera, la disposición de las indicaciones, la selección del material y del color o la textura de las superficies son siempre el resultado lógico de un constructivo trabajo en equipo. Además de los logros técnicos y de un diseño convincente, otros aspectos emocionales desempeñan también un papel importante, como puede ser, por ejemplo, lo que se siente al tocar el reloj. Por eso, ni el tacto de los cantos de la caja, ni la manera de utilizar el pulsador, ni el sonido de la corona al encajarse son fruto del azar. Muchas veces, los ingenieros y los diseñadores buscan su inspiración en viejos bocetos y diseños. No en vano, el respeto por los pioneros de la relojería es lo que garantiza la continuidad de la empresa de Schaffhausen.
Por medio de una gestión del desarrollo y de la calidad bien meditada, así como un exigente programa de pruebas y controles, IWC puede garantizar la más alta calidad. Para ello se aplican métodos científicos como, por ejemplo, simulaciones por ordenador en modelos tridimensionales, análisis de materiales con rayos X o pruebas prácticas para verificar el funcionamiento de los relojes bajo condiciones cotidianas extremas. Con cámaras de alta velocidad y aparatos de medición láser se pueden visualizar hasta los movimientos más pequeños. Un software avanzado calcula los perfiles exactos de carga.
En las soluciones aportadas a cada detalle como, por ejemplo, ruedas, ejes, el perfil de los dientes o el tamaño de los muelles, se trata de identificar desde la primera fase el desarrollo de posibles fuentes de fallos. IWC se refiere a este proceso como «Análisis modal de fallos y efectos» (o FMEA por sus siglas en inglés). Los encargados del desarrollo se apoyan en su experiencia en proyectos anteriores así como los comentarios del mercado y sugerencias para que los relojes sean más apropiados para el servicio. El resultado es un reloj IWC que seguirá funcionando y podrá ser reparado durante muchos años.
La cualificación implica un programa de varios meses y unas treinta pruebas extremas destinadas a un nuevo reloj en la fase de prototipo o, más adelante, en la homologación de la serie cero. Estas pruebas simulan de manera muy concisa todo lo que le puede suceder a un reloj a lo largo de toda su vida, tanto en situaciones normales como en situaciones extremas. Su aptitud para la fabricación en serie solo se alcanzará después de un estricto examen de varios prototipos y cuando la fabricación de la serie cero haya disipado hasta la más mínima duda. Solo entonces la leyenda de IWC se enriquecerá con un nuevo y fascinante capítulo.
PRUEBAS DE CORROSIÓN Y DE UV
Una prueba de dos semanas en un baño de sal a 37 grados Celsius garantiza el empleo de materiales que no sean propensos a la corrosión debido al uso diario o al agua del mar. Las esferas se someten durante varios días a fuertes rayos UV y no deben presentar ningún tipo de alteración de su color.
PRUEBA DE DESGASTE
Para estas pruebas se fabrican ya algunas piezas durante la fase de construcción con el fin de comprobar las exigencias mínimas para los componentes especialmente propensos al desgaste. Así, por ejemplo, el bisel giratorio del Aquatimer tiene que mostrar en la prueba de duración —suponiendo cuatro inmersiones diarias— una duración de vida garantizada de como mínimo diez años. Los biseles giratorios de los relojes de buceo de IWC deben demostrar también su fiabilidad en aguas contaminadas. En el módulo de prueba del pulsador y la corona, los pulsadores del cronógrafo son activados más de 10 000 o incluso 20 000 veces para evaluar su resistencia al desgaste.
PRUEBA CLIMÁTICA
En la prueba climática se comprueba sistemáticamente toda la gama de las más variadas condiciones térmicas a las que cualquier portador del reloj podría estar expuesto. Dicho en términos geográficos, de las condiciones reinantes en Alaska a las del Sáhara y de la selva tropical brasileña. En un habitáculo climatizado, los relojes tienen que soportar ciclos térmicos en un rango de − 20 grados Celsius hasta + 70 grados Celsius con una humedad del aire de hasta el 95 %, durante varios días e incluso semanas. Tras esta tortura, se realiza la prueba de marcha a largo plazo. En esta prueba se emplea un micrófono automático con varias posiciones para verificar la precisión constante de la marcha.
En la fabricación de las piezas del movimiento, las diferentes piezas brutas se transforman con fresadoras CNC. Tras la elaboración de las superficies, la tolerancia de las piezas es en general de tan solo +/–0,02 milímetros, llegando en casos especiales incluso a solo +/–0,002 milímetros. Tras su elaboración mecánica, pasan al puesto de trabajo manual o bien a la máquina de electroerosionado. Las máquinas de electroerosionado por CNC se emplean sobre todo para componentes del movimiento. La aspereza de superficie puede ser controlada hasta una tolerancia de 0,005 milímetros, pero cuando se trata del erosionado de precisión, puede ser de hasta 0,001 milímetros.
ENSAMBLADO DEL MOVIMIENTO
El ensamblado del movimiento consiste en conectar el mecanismo de cuerda, el tren y el escape, seguido del «réglage» o ajuste de precisión. En función del modelo, se montan también el mecanismo de cuerda automática y mecanismos de cronógrafo, así como el calendario y el totalizador de las horas. Pero lo más complicado es el ajuste del escape y la corrección del aplanado de la espiral: un trabajo manual de la más alta precisión y de una calidad que está lejos de ser alcanzada por una máquina. En cada fase del montaje se controlan las funciones y se procede a efectuar los ajustes de precisión de manera individual. En el departamento de las complicaciones, relojeros altamente especializados completan los movimientos de base con complicaciones como el calendario perpetuo o el mecanismo ratrapante. En el departamento de las características especiales, los tourbillons y repeticiones de minutos se instalan en el movimiento: son sometidos a las etapas de pre ensamblado y ensamblado, ajustados e instalados en las cajas.
En lo que se refiere a precisión y minuciosidad, la construcción de la caja no se diferencia de las otras etapas de la producción. Para los relojes fabricados con metales preciosos, las piezas de la caja se elaboran a partir de piezas brutas prefabricadas. Las cajas de acero y titanio se elaboran a partir de barras expresamente fabricadas para IWC en las máquinas de fresado y torneado por CNC a una precisión de una centésima por milímetro. En los centros de fresado se recortan las asas del brazalete o la correa, así como los orificios de la corona y de los pulsadores en los anillos de la caja y se crean las complicadas superficies de conformación libre; por ejemplo, las de los relojes Ingenieur. Tras el proceso de recorte, se verifican minuciosamente las medidas y las superficies se transforman según los estándares de IWC. Los cantos se desbarban, se redondean o se biselan. Se eliminan todos los rastros del torneado, del fresado y del mecanizado, las superficies son rectificadas, pulidas, satinadas y arenadas. A continuación, los especialistas aplican las superficies decorativas como el perlado en ciertas partes de la caja, incluyendo algunas que no son visibles desde el exterior. Para terminar, se llevan a cabo algunas pruebas exigentes en lo que concierne a la hermeticidad de la caja y controles del aspecto.
En estos departamentos todos los procesos se realizan manualmente. Los especialistas montan las esferas a mano o con aparatos especiales, según el modelo de reloj, en el movimiento ya acabado y regulado. Lo mismo ocurre con las agujas, que tienen que ser colocadas con total precisión a la altura justa y quedar lo suficientemente fijas en los pivotes. En los cronógrafos, la puesta a cero de la aguja del totalizador también tiene que ser absolutamente precisa. El movimiento se sujeta ya sea en un anillo del movimiento o directamente en la caja. Cuando se utiliza un anillo del movimiento, este se sujeta en un resorte en zigzag colocado en el fondo de la caja. Las tijas de la cuerda se adaptan individualmente. Un pegamento especial afianza las coronas atornilladas en la tija de la cuerda.
CONTROL FINAL
Durante diez días, los movimientos de los relojes con cuerda automática se mueven permanentemente, y a los relojes con cuerda manual se les da cuerda cada dos días. Durante la marcha, las ruedas y los piñones alcanzan una armonización óptima, y el aceite se va distribuyendo por los lugares adecuados.
Con los exhaustivos controles finales se terminan las pruebas de calidad. La aptitud del reloj para el uso diario se comprueba por última vez dándole la cuerda máxima y controlando la precisión de la marcha, el funcionamiento y el aspecto, así como la hermeticidad al aire y al agua. La calidad de todo producto que sale de la empresa situada a orillas del Rin no deja lugar a dudas. Esta garantía total de calidad garantiza al futuro propietario de un reloj de IWC que la empresa mantiene rigurosamente sus legendarios estándares de calidad.
Cada reloj IWC tiene una personalidad propia, pero muchas veces se desea algo más. Por ejemplo, relojes de bolsillo o de pulsera creados como piezas únicas aún más individuales si cabe.
Gracias a las técnicas de grabado modernas, IWC ofrece un abanico de opciones prácticamente ilimitado. Por lo tanto, se pueden realizar a la perfección casi todos los deseos específicos de personalizar un reloj. «Grabar» viene de la palabra francesa «graver» y originalmente significaba «trazar un surco».
Gracias al grabado de signos, dibujos, adornos o letras en la madera, la piedra, el marfil y el metal, se consiguen sugestivos efectos de luces y sombras que dan así forma a las ideas y deseos más personales.
De este modo se han creado obras de arte en miniatura para la posteridad, como el grabado en el fondo del Aquatimer Cronógrafo Edición «Expedition Jacques-Yves Cousteau», o el Ingenieur Cronógrafo Silberpfeil. Un reloj de IWC se convierte así en una pieza única de gran valor, muchas veces también a través de las iniciales, las fechas, los escudos heráldicos familiares, los logotipos de empresas o las dedicatorias grabadas: la esencia de la individualidad.
Desde la fundación de la empresa en 1868, en 25 países alrededor del mundo, más de 200 relojeros y técnicos se dedican al mantenimiento y reparación de relojes IWC de todo tipo. Además, para que no se pierda ningún detalle, desde 1885 IWC comenzó a llevar un registro donde se anotan los datos de cada reloj producido.
El corazón del departamento de reparaciones es el almacén de las piezas de recambio. Allí se almacenan millones de minúsculas piezas cuidadosamente clasificadas. En IWC, la disponibilidad de piezas de recambio es crucial ya que son indispensables para que los relojes puedan continuar funcionando durante generaciones. Los intervalos entre servicios de mantenimiento varían considerablemente dependiendo del uso y las circunstancias a las que se somete el reloj.
El servicio completo implica el desmonte del movimiento pieza por pieza, así como la limpieza de los elementos individuales. Los especialistas examinan cuidadosamente cada pieza del movimiento y reparan o reemplazan las piezas defectuosas. A continuación, se ensambla nuevamente el reloj y se aplican aceites y lubricantes en donde sea necesario.
Finalmente, se verifica la precisión del reloj y se ajusta el movimiento. La caja también se desmonta por completo. Se reparan los arañazos, se rectifican o se pulen los componentes de la caja y la correa, y se realiza el acabado y la limpieza de los ángulos. Antes de ser devuelto a su propietario, el reloj es sometido a una intensa fase de pruebas que dura varios días. Estas medidas extremas son la única manera en que IWC puede garantizar la marcha precisa del reloj y su hermeticidad de cara al futuro.
Todos los propietarios de relojes IWC pueden contribuir a aumentar la vida útil de su reloj. La página web de la empresa, IWC.com, así como el folleto de asistencia técnica «Servicio IWC» (disponible en las boutiques, centros de servicio de IWC y distribuidores autorizados), ofrecen consejos y sugerencias.
La historia de cada reloj IWC comienza en el taller, donde apasionados relojeros dedican largas horas al perfeccionamiento de cada detalle. Para garantizar el seguimiento de todos y cada uno de sus relojes, IWC comenzó a llevar un registro desde 1885. Allí se anota toda la información, incluyendo la fecha de venta, el calibre, el material, y los números de la caja o números de referencia para los modelos más recientes. De este modo, los herederos o futuros compradores tienen la posibilidad de obtener información precisa respecto a su reloj IWC, confirmando así su autenticidad. Este trámite tiene un coste. Esta información y otros detalles se comunican mediante un certificado.
Para poder emitir el certificado, se debe llevar el reloj a una boutique IWC o distribuidor autorizado. En nuestro taller de Schaffhausen, un experto relojero somete el reloj IWC a una serie de cuidadosos y detallados exámenes.
Lamentablemente, no es posible indicar el valor de colección de un modelo, ya que este depende de numerosos factores, como la oferta y la demanda, así como del estado del movimiento y de la caja.
En el lamentable caso de que un reloj IWC se pierda o sea robado, recomendamos comunicar por escrito este incidente a la policía y a IWC. El número de caja, o el número de referencia para los modelos más recientes, se anota en un registro especial, lo que garantiza que el reloj será reconocido si alguien lo lleva a un centro de servicio de IWC. Este proceso de registro ha permitido hasta ahora devolver relojes perdidos a sus propietarios legítimos.
