Dans une montre mécanique, le cadran occupe toujours le beau rôle. Il est donc essentiel que son design et sa finition répondent aux critères esthétiques les plus élevés. Sa fabrication exige la maîtrise de nombreuses techniques telles que l’embossage, le polissage, la décoration, l’impression ou la galvanoplastie. Le catalogue IWC recense actuellement plus de 100 cadrans, dont certains sont extrêmement complexes, offrant l’embarras du choix aux passionnés d’horlogerie.
Pour connaître l’heure, il suffit de consulter furtivement le cadran. L’heure est affichée partout de nos jours. Une coutume qui remonte à l’apparition des premières horloges à engrenage au début du XIVe siècle. Toutefois, dans une montre-bracelet de qualité, le cadran représente bien davantage qu’une simple toile de fond. Il compose le visage de la montre et doit satisfaire à des critères esthétiques exigeants. Sa fabrication est à la fois longue et complexe: «Plus de cent étapes différentes sont parfois
nécessaires pour fabriquer un cadran. Cela requiert une myriade de techniques, de l’embossage au polissage en passant par la galvanoplastie et l’impression», explique Max Werdermann, le grand manitou des aiguilles et cadrans chez IWC.
Dans la plupart des collections IWC, le cadran est formé à partir d’un disque de laiton. L’un des principaux avantages de cet alliage de cuivre est son usinabilité. Pour les collections Ingenieur et Montres d’Aviateurs, le métal sélectionné a été le fer. Dans ces gammes, le cadran constitue la partie supérieure de la cage en fer doux protégeant le mouvement des champs magnétiques. Pendant la première phase du processus, les compteurs dévolus au chronographe, au calendrier, à la réserve de marche et à la petite seconde sont estampés à l’aide d’outils de formage spécifiques, qui exercent une pression de plusieurs dizaines de tonnes. Il est également possible d’estamper des motifs décoratifs sur le cadran
LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX SONT OPTIMISÉES PAR CUISSON
Les disques sont ensuite placés dans un four à environ 800 °C. Après refroidissement, ils sont cuits de nouveau jusqu'à atteindre une température juste en-dessous de leur point de fusion. Ce cycle de cuisson et de durcissement peut être répété jusqu'à 15 fois. «L’objectif est de trouver l'équilibre idéal entre dureté et ductilité. Nous devons optimiser les propriétés des matériaux en vue des opérations suivantes, de manière à éviter toute fissure», résume Werdermann. À l’issue de cette étape, le disque est découpé de manière à recevoir son diamètre définitif. C’est là que sont percés l’orifice central et le guichet dateur. Le disque est alors prêt à être usiné jusqu'à présenter une épaisseur finale d’environ 0,5 millimètre. Il est ensuite poli. Ce traitement lui confère une surface miroitante.
Le brossage sert à appliquer différents types de finition.
LE POLISSAGE FINAL DU CADRAN EST RÉALISÉ AU MOYEN D’UNE BROSSE DE FIBRES MÉTALLIQUES
De nombreux cadrans bénéficient d’un décor spécial. Après le polissage, ils sont donc traités, notamment à l’aide d’une brosse formée de fibres métalliques. Cette phase de brossage sert à appliquer différents types de finition. Le décor guilloché soleil, par exemple, se distingue par ses lignes qui rayonnent depuis le centre du cadran. Ce motif caractérise les cadrans gris ardoise de la collection Portofino. IWC a inauguré le perlage, ou grainage circulaire, avec le modèle Ingenieur Chronographe Silver Arrow. Ce type de polissage concentrique est également employé pour décorer certaines parties du mouvement.
L’IMPRESSION DE MOTIFS PAR TAMPOGRAPHIE
Naturellement, la couleur du cadran ne doit pas être altérée au contact de l’air contenu dans le boîtier. C’est pourquoi une couche de laque transparente est appliquée afin de protéger la surface contre l’oxydation. Cette étape doit s’effectuer dans une pièce entièrement propre dans laquelle la température, l’humidité et la pression sont constantes. Les cadrans sont alors imprimés selon la méthode de la tampographie. Un tampon en caoutchouc silicone, appuyé contre une plaque métallique gravée en creux, absorbe et transfère l’encre sur la platine du cadran. Il est ainsi possible de transférer successivement jusqu'à dix platines, ou clichés, sur le cadran. Le logo IWC, la minuterie, les chiffres des compteurs et l’inscription «Automatic» sont ainsi imprimés tour à tour.
LE CADRAN DOIT SA COULEUR À UN BAIN ÉLECTROLYTIQUE
La coloration du cadran est probablement l'étape la plus complexe de l’ensemble du procédé de fabrication. La méthode employée est généralement celle de la galvanoplastie. Au moyen d’un bain électrolytique, les cadrans sont revêtus par des ions métalliques issus d’un métal plus précieux. Le disque est soumis à plusieurs bains consécutifs. Par exemple, un cadran est d’abord nickelé afin d'être protégé contre la corrosion, avant de recevoir sa couleur en plusieurs étapes. Ce procédé se révèle particulièrement efficace pour les placages or et argent. Le nickelage permet également de créer une grande variété de nuances noires et grises. «La couleur finale dépend de nombreux facteurs, tels que la température, la durée du bain ou encore la tension», explique Werdermann. La maîtrise absolue des différentes méthodes ainsi que de nombreuses années d’expérience sont nécessaires pour garantir l’homogénéité des résultats.
CERTAINS CADRANS PASSENT PAR UNE CHAMBRE À VIDE
Pour les cadrans bleus et bruns, la galvanoplastie présente des limites. C’est pourquoi IWC a décidé de privilégier l’usage du PVD. Le PVD constitue un moyen idéal pour créer des couches extrêmement denses d’une épaisseur de seulement quelques micromètres. Dans la première phase du processus, les cadrans sont d’abord nickelés et plaqués or par bain électrolytique. Ils sont ensuite placés dans une chambre à vide et bombardés d’ions métalliques gazeux qui forment la couche de PVD. La couleur finale dépend notamment des paramètres spécifiques du procédé et de l'épaisseur de la couche. Le cadran bleu profond du modèle Portugieser Chronographe Classique Edition «Laureus Sport for Good Foundation» est obtenu à l’aide de cette méthode, offrant un fabuleux contraste avec le boîtier en acier inoxydable brillant.
La coloration du cadran est probablement l'étape la plus complexe de l'ensemble du procédé de fabrication.
DES APPLIQUES POUR UN EFFET 3D
L’ultime étape du procédé de fabrication consiste à poser les éléments en applique. Ces minces chiffres ou index confèrent au cadran une remarquable impression de profondeur spatiale. Les appliques sont réalisées à l’aide de plusieurs techniques complexes, un outil diamanté leur donne leur forme finale, et les éléments appliqués font ensuite l’objet d’un polissage miroir. En fonction du modèle, ils peuvent également recevoir un revêtement luminescent. À l’aide de pincettes, les éléments sont disposés dans des orifices déjà percés puis rivetés au cadran. Certaines montres possèdent également un rehaut. Cette bague est pressée sur le cadran ou directement rivetée sur celui-ci. Dans la Portugieser Chronographe, les index des quarts de seconde permettent un relevé extrêmement précis des mesures temporelles.
UNE LARGE GAMME ALLANT DU PLUS SIMPLE AU PLUS COMPLEXE
Le catalogue IWC comprend plus de 100 cadrans différents. On y trouve tout une panoplie de styles, depuis la sobriété des Montres d’Aviateurs aux agencements les plus sophistiqués. Souvent, les chiffres arborent une couleur différente du reste du cadran. La surface brute reçoit sa couleur avant d'être entièrement recouverte d’une couche de vernis protecteur. Les chiffres sont ensuite fraisés sur le laiton. Le cadran tout entier fait ensuite l’objet d’un nouveau bain électrolytique.
«Lors de la deuxième phase de galvanoplastie, les ions sont déposés uniquement sur les surfaces exposées au laiton. Le reste est préservé», explique Werdermann. À titre d’exemple, la Montre d’Aviateur Chronographe Edition Antoine de Saint Exupéry possède un cadran brun, tandis que les compteurs sont ultérieurement rhodiés.
La ligne Portofino Midsize 2014 a également vu le retour de la nacre parmi les modèles IWC. Cette nacre provient de coquilles de moules perlières, qui sont broyées et polies. Pour ces cadrans, le disque principal est constitué de laiton. Leur surface est composée d’une couche de nacre de 0,2 millimètre d'épaisseur. Cette particularité offre au cadran une étonnante consistance visuelle. La présence de diamants ajoute à l’opulence de ce cadran spectaculaire. Chaque pierre précieuse vient se loger au sein d’un réceptacle nommé «chaton».
RIEN N’EST TROP COMPLEXE POUR LES EXPERTS DE SCHAFFHAUSEN
Les horlogers d’IWC sont de grands perfectionnistes. Ils ne ménagent aucun effort pour faire briller les yeux des authentiques passionnés d’horlogerie. Le modèle Ingenieur Tourbillon Force Constante illustre à merveille leur dévouement. Dans ce garde-temps, la surface de la lune est façonnée au laser dans un minuscule disque de laiton avant de recevoir un disque en platine habillé de PVD. C’est ce procédé de fabrication méticuleux qui confère à la surface lunaire son aspect tridimensionnel.
La montre Ingenieur Calendrier Perpétuel Digital Date et Mois possède un autre trait distinctif. Les trois compteurs sont formés de disques en verre minéral habillés de PVDpour offrir une teinte fumée originale. Ils se signalent également par leurs appliques luminescentes et leur foisonnement de détails imprimés. «Nous passons souvent plusieurs mois à élaborer le procédé de fabrication parfait», résume Werdermann. Autant de défis en apparence insurmontables qui incitent les ingénieurs IWC à sans cesse repousser leurs propres limites.
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